Sytuacja pandemiczna i związana z tym konieczność zapewnienia maksymalnego bezpieczeństwa w relacji dostawca – klient weryfikuje istniejące procedury oraz wymusza stosowanie nowych metod działania. Gdy podróże są mocno ograniczone, a inżynierowie pracują z domu, zdalne odbiory pieców stają się koniecznością.

Wychodząc naprzeciw tej sytuacji, SECO/WARWICK i Retech wdrożyły w ostatnim czasie kompleksowy program zdalnych odbiorów FAT. Klientami, którzy skorzystali z takich możliwości, są firmy z Chin, Meksyku oraz Korei Południowej.

Testowanymi urządzeniami objętymi nowym programem były piece dla metalurgii próżniowej w technologii VIM (próżniowe topienie indukcyjne). Zgodnie ze standardem Grupy SECO/WARWICK tego typu konstrukcje weryfikowane są standardowo w obecności klienta, zarówno w zakresie testów zimnych, jak i gorących.

„Jesteśmy gotowi na przeprowadzanie przed wysyłką wszechstronnych i całościowych testów produkowanych przez nas pieców. Posiadana infrastruktura techniczna umożliwia wykonanie testów gorących obejmujących większość metali wykorzystywanych w przemyśle. Wyjątek stanowi tytan, który jest metalem silnie reagującym z wodą i ma specjalne procedury bezpieczeństwa, między innymi wymaga użycia bunkra technologicznego. Weryfikujemy w praktyce wszystkie parametry działania pieca oraz współpracujących z nim urządzeń peryferyjnych, np. systemów załadunku lub zamkniętych obiegów chłodzenia, w pełnych cyklach produkcyjnych” – potwierdza Jacek Trzpil, Zastępca Dyrektora ds. Realizacji Vacuum Melting w SECO/WARWICK.

Czy kompleksowy program zdalnych odbiorów FAT to nowy standard na rynku obróbki cieplnej metali i metalurgii? Czas pokaże.

Grupa SECO/WARWICK wykorzystała doświadczenie, wiedzę i rozwiązania stosowane z powodzeniem od kilku lat w zakresie monitoringu oraz zdalnej obsługi swoich urządzeń w trybie rzeczywistym. Te technologie są powszechnie znane i stosowane w różnych konfiguracjach, do rzadkości jednak należało ich zaprzęganie na etapie odbioru pieców przez klientów. Stan wyjątkowy, w jakim znalazły się zakłady produkcyjne na całym świecie, zmusił do zadania takich pytań oraz do adaptacji zarówno po stronie producenta, jak i odbiorcy. Trzeba zdawać sobie sprawę, że przemysłowy piec do metalurgii próżniowej jest zaawansowanym technicznie, skomplikowanym urządzeniem podlegającym ocenie przez pryzmat wielu aspektów: technicznych, technologicznych, bezpieczeństwa, ergonomii itd. Do tego dochodzą normy branżowe i/lub zakładowe.

Pierwsze 4 testy dla dwóch klientów z Chin i po jednym z Meksyku i Korei Południowej zostały przeprowadzone w pełni zdalnie, bez udziału inżynierów ze strony klientów. Nagrania z poszczególnych kamer, czujników, wzierników zostały przesłane na zabezpieczone serwery i udostępnione klientom. Testy zakończyły się sukcesem, przyjęte procedury zapewniają gwarancję wiarygodności i kompletności danych. W tym zakresie mogą być z powodzeniem wykonywane dla kolejnych klientów.

Testy technologiczne

„Zdalny odbiór to usługa bardzo dziś pożądana. Mógłbym powiedzieć, że uzasadnienie finansowe dla takich działań istniało zawsze, natomiast zagrożenie epidemiologiczne było katalizatorem zmian. Jest to działanie korzystne dla obu stron. Przy zachowaniu kompleksowej procedury testowania uzupełnienie raportów o pliki wideo z działań oraz przebiegu procesu, a także możliwość analizy danych w trybie online można uniknąć czasochłonnych i kosztownych podróży. Po raz pierwszy nie wysyłaliśmy zespołu inżynierów i techników z USA na testy do Polski. To bardzo duże oszczędności czasu specjalistów, którzy mogli pozostać w swoich lokalizacjach i z pełnym sukcesem przeanalizować przebiegi testów z oddalonych biur lub z domów” – mówi Robert Szadkowski, VP Aftermarket w Grupie SECO/WARWICK.

„Obecnie nie ma najmniejszego problemu z ustawieniem szybkiego szyfrowanego łącza, za którego pośrednictwem klient, serwisant czy zewnętrzny audytor może w pełni uczestniczyć w badaniach. Można to zrobić na wiele różnych sposobów. Wspomaga nas w tym trend IoT, a w urządzeniach naszej produkcji standard wyposażenia i komunikacji sieciowej na poziomie PLC oraz HMI & SCADA. Większym problemem była raczej zmiana mentalna uczestników procesu, którzy musieli odejść od utartych schematów i stosowanych procedur. Czy to się odbiło na jakości odbioru? W żadnym wypadku. Myślę, że za kilka lat będziemy się dziwili, dlaczego wcześniej tego nie robiliśmy, skoro było to technicznie możliwe” – dopowiada R. Szadkowski.

„Innowacja wpisana jest w DNA grupy SECO/WARWICK niezależnie od obszaru działania. Wsparcie serwisowe klienta, diagnostyka urządzeń i systemów to elementy większej układanki. Celem ostatecznym jest sprawne, bezawaryjne działanie urządzeń. W Retechu sami tworzymy nowe technologie metalurgii próżniowej, a jednocześnie korzystamy z innowacji w innych dziedzinach, między innymi w obszarze komunikacji – zarówno międzyludzkiej, jak i z urządzeniami, mobilnego dostępu, kontroli i diagnostyki. SECO/WARWICK ma duże osiągnięcia w tych obszarach. Zdalne odbiory pieców to materializacja działań rozwojowych” – konkluduje Earl Good, Dyrektor Zarządzający Retech, spółki należącej do Grupy SECO/WARWICK.

O postęp technologiczny w odbiorach urządzeń oraz zdalnych testach pytamy VP Aftersales Roberta Szadkowskiego

Czy jesteśmy gotowi na testy online?

Musielibyśmy najpierw zdefiniować, co dokładnie mamy na myśli, mówiąc o zdalnych testach. Należy wziąć pod uwagę fakt, że niemal każdy piec do obróbki cieplnej lub metalurgii próżniowej jest urządzeniem projektowanym i budowanym od zera oraz dopasowanym do specyficznych potrzeb klienta. Z tego względu pierwsze testowanie na hali, będące integralnym elementem procesu produkcji, sprawdzające poprawność montażu części mechanicznych oraz instalacji elektrycznej, nie powinno być przenoszone do zakresu prac zdalnych. Dla takiej idei nie ma uzasadnienia logistycznego. Natomiast próby odbiorowe, a w szczególności FAT, jak najbardziej tak. Jeśli tylko mamy wiedzę oraz sprawdzone rozwiązania w zakresie rejestracji, udostępniania i raportowania danych, jest to bardzo praktyczna opcja. Testy w czasie rzeczywistym polegają na udostępnieniu streamingu, transmisji online z wielu kamer i czujników naraz, a następnie uzupełnienie materiału o formalne raporty zgodnie z wymaganiami norm i samego kontraktu.

Czy możliwe jest przeprowadzenie odbioru pieca u klienta bez udziału inżynierów SECO/WARWICK?

Tak, to również jest możliwe. Nie mamy jeszcze takiego doświadczenia, ale w mojej ocenie byłoby to z dużą korzyścią dla obu stron. Pamiętajmy, że dostawa nowego pieca to złożony proces, w którym dostawca i odbiorca pełnią wspólnie istotne role, a sukces jest efektem ich współpracy. Zaczyna się na etapie uzgodnień dotyczących oczekiwanych parametrów technicznych i technologicznych, trwa przez cały okres produkcji i uruchomienia, a następnie w okresie gwarancyjnym i pogwarancyjnym. Udział klienta, docelowego użytkownika pieca, w testach odbiorowych jest wymagany, podobnie jak szkolenie personelu obsługi. Dlaczego więc odbiór pieca nie mógłby być przeprowadzony przez klienta ze zdalnym wsparciem SECO/WARWICK? Istnieją wyjątki od tej sytuacji, kiedy mamy do czynienia z systemami dużego ryzyka, jednak dla wielu urządzeń byłoby to absolutnie akceptowalne. Ponownie muszę skonstatować, że będzie to przede wszystkim wyzwanie dla naszych wyobrażeń i wewnętrznej akceptacji, a nie ograniczeń technicznych.

Czy zdalne testy to „wynalazek” na COVID-19?

Jak już wspominałem wcześniej, takie rozwiązania istniały i były gotowe do użycia co najmniej kilka lub kilkanaście lat wstecz. Pandemia natomiast wywołała ze strony klientów falę zapytań o możliwość przeprowadzenia takich testów zdalnie, co zaowocowało przejściem do ich wdrożenia. Z czysto technicznego punktu widzenia w grupie SECO/WARWICK z powodzeniem używamy tych technologii na potrzeby wewnętrznego nadzoru pracy urządzeń co najmniej od 10 lat. Zdalny dostęp, a obecnie analityka danych w czasie rzeczywistym pod kątem predykcyjnego utrzymania ruchu, to obszar, w którym cały czas rozwijamy nowoczesne narzędzia. W swojej pracy korzystamy z narzędzi i aplikacji zdalnego nadzoru, raportujemy wskaźniki OEE, prowadzimy procesy optymalizacji pod kątem kolejkowania wsadów czy zużycia czynników energetycznych. Pracujemy również nad rozwiązaniami w zakresie wsparcia działań serwisu i wykorzystania rozszerzonej rzeczywistości SECO/LENS. COVID-19 zmienił reguły gry, ale w tym konkretnym przypadku z korzyścią dla przemysłu.